18.12.2012, Saubere Beschichtungstechnologie für Automobilindustrie erzielt Kosteneinsparungen von bis zu 65 %.
Oerlikon Balzers hat die nächste Generation der Pulsed-Plasma Diffusion (PPDTM) Technologie für die Oberflächenbeschichtung grosser Formwerkzeuge auf den Markt gebracht. Sie setzt neue Massstäbe als günstige und umweltfreundliche Alternative zum Hartverchromprozess, welcher im Verschleissschutz in der Automobilindustrie eingesetzt wird. „Das ist ein wichtiger Meilenstein in der Substitution von giftigen Substanzen in Herstellungsprozessen wie dem Hartverchromen durch eine wirtschaftliche und umweltfreundlichere Alternative“, sagt Dr. Hans Brändle, CEO von Oerlikon Balzers.
Zum Schutz gegen Verschleiss und zur Steigerung der Leistungsfähigkeit in der Industrieproduktion sind die meisten Formwerkzeuge, vor allem in der Automobilindustrie, beschichtet. Trotz seiner umwelt- und gesundheitsschädlichen Substanzen im Produktionsprozess ist das Hartverchromen die meistverbreitete Methode. Die von einer Kombination von Wasserstoff, Stickstoff und Elektrizität angetriebene PPDTM Technologie von Oerlikon Balzers kommt ohne gefährliche Chemikalien aus und bietet somit eine umweltfreundliche Alternative zum Hartverchromen. Die erste Generation der PPDTM Technologie wurde 2004 an den Markt gebracht und wird von führenden Autoherstellern eingesetzt.
Die auf einem vollständig neuen Prozessdesign basierende nächste Generation der PPDTM Technologie von Oerlikon Balzers zeichnet sich durch bedeutende Vorteile aus:
Durch einen höheren Automatisierungsgrad, Prozess- und Designanpassungen konnte die Effizienz um 40 % gesteigert und der Energieverbrauch um 30 % gesenkt werden.
Beim Einsatz der PPDTM Technologie von Oerlikon Balzers ist über die gesamte Lebensdauer des Werkzeugs nur eine Beschichtungsanwendung erforderlich. Dadurch ergibt sich ein Kostenvorteil von bis zu 65 % gegenüber dem Hartverchromen.
Im Vergleich zu verchromten Werkzeugen zeichnen sich die mit der PPDTM Technologie behandelten Werkzeuge durch eine deutlich höhere Oberflächenqualität aus. Dadurch wird der Nacharbeitungsbedarf der geformten Karosserieteile drastisch reduziert.
Die wartungsarme PPDTM Oberfläche reduziert die Ausfallzeiten für den Kunden und ermöglicht Produktivitätsgewinne von bis zu 25 %.
Die nächste Generation der PPDTM Technologie mit einer Beladungskapazität von 10x3 Metern und 40 Tonnen basiert auf einem vollautomatisierten Prozess, der für eine sichere und kontrollierte Atmosphäre sorgt. Die Beschichtungsanlagen sind die grössten ihrer Art weltweit und können selbst die grössten Formwerkzeuge in der Automobilindustrie bearbeiten. „Mit unserer neuen Generation der PPDTM Technologie können wir die wachsende Nachfrage nach kosteneffektiven und umweltfreundlichen Produktionslösungen in der Autoindustrie erfüllen“, sagt Phil Read, Head of Sales and Business Development PPDTM.
Die PPDTM Technologie ist derzeit an drei Standorten in Europa, Korea und Amerika verfügbar. Für 2013 sind weitere Installationen in China und Japan geplant. Jüngster Anwender der PPDTM Technologie ist das Balzers Coating Center in Pell City, Alabama.
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