Story: Dacia, Autos die für ein langes Leben gebaut werden

Dieser Ruf kommt nicht von ungefähr. Die Geheimnisse rund um die Langlebigkeit von Dacia- Fahrzeugen werden in den zwei Labors im Test- und Entwicklungszentrum der Renault Group in Titu gut gehütet. 45 Minuten nordwestlich von Bukarest in Rumänien testen die Ingenieure der Marke unaufhörlich die Qualität und Widerstandsfähigkeit der Innen- und Aussenmaterialien aller Modelle. Was für ein Ziel verfolgen sie? Den Kundinnen und Kunden zu garantieren, dass ihr Auto der normalen Abnutzung standhält. Was ist ihre Methode? Die beschleunigte Alterung. Wir zeigen einen Blick hinter die Kulissen dieser speziellen Labore.

Wie kann man den Fahrerinnen und Fahrern versichern, dass ein neues Modell in der Lage ist, über viele Jahre und potenziell mehrere hunderttausend Kilometer in gutem Zustand zu bleiben? Die Antwort für Dacia liegt im Test- und Entwicklungszentrum in Titu, wo jedes Jahr tausende Tests durchgeführt werden, um die Widerstandsfähigkeit der Kunststoff- und Metallteile zu überprüfen, die im Sandero, im Duster oder dem Jogger verwendet werden. In zwei Labors, die mit zahlreichen Alterungs- und Korrosionswerkzeugen ausgestattet sind, werden die verschiedenen Verwendungszwecke und klimatischen Bedingungen simuliert, denen die Kundinnen und Kunden im wirklichen Leben begegnen können. Neuartige Experimente, die Nicoleta und Simina, die Referentinnen der beiden Labore, seit Jahren durchführen.

"Dank der Testmethoden, die in den Labors des Technischen Zentrums in Titu entwickelt wurden, können wir die höchste Qualität für die Teile sicherstellen, die in Dacia-Fahrzeugen verbaut werden." Nicoleta, Referentin für polymeres Altern

WILLKOMMEN IN TITU

Das Titu Technical Centre befindet sich in der Nähe von Bukarest. Mitten in der rumänischen Provinz steht dieser hochmoderne Komplex, der 2010 eingeweiht wurde. 600 Mitarbeiter*innen, 350 Hektar Testgelände und ein Netz von Teststrecken im Freien: Alles ist vorhanden, um die Qualität, der von Dacia entwickelten, neuen Fahrzeuge zu prüfen. In zwei Labors, die sich mit der Haltbarkeit von Materialien befassen, werden verschiedenste Werkstoffe beschleunigten Alterungstests unterzogen. In nur wenigen Wochen werden unter unterschiedlichen klimatischen Bedingungen Lebensjahre simuliert. Hier analysieren passionierte Expert*innen die Proben der Materialien im Detail. Willkommen zur virtuellen Besichtigung!

3.000 STUNDEN UNTER DER SONNE

Zuerst geht es zum Polymer and Fluid Sustainability Center. Zu den getesteten Teilen gehören alle Teile aus Kunststoff. Dieses Material, das in die verschiedensten Formen geformt und gegossen wird, ist ein wichtiger Bestandteil des Innenraums von Autos. Armaturenbrett, Getriebe, Türen usw. - überall ist es zu finden! Wenn es nicht von guter Qualität ist, wäre ein Grossteil des Fahrzeugs davon betroffen.

In diesem 2017 eröffneten Labor analysiert Nicoleta, wie sich die Witterungsbedingungen und die verschiedenen Nutzungsarten auf das Aussehen und die Qualität der Teile auswirken können. Beispielsweise können UV-Strahlen, Hitze sowie Witterungseinflüsse dazu führen, dass Kunststoffe ausbleichen, ihre Farbe verlieren oder ihren Glanz einbüssen.

In den Labortanks werden täglich dutzende Proben bis zu 3.000 Stunden lang unter UV-Licht gesetzt. Auf diese Weise absorbieren die Teile Strahlung, die mehreren Jahren Sonneneinstrahlung entspricht. Ausserdem verbringen sie mehrere Wochen in Kabinen, in denen sie extremen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen von -40° bis +100° ausgesetzt sind. Ziel: die Widerstandsfähigkeit in allen Umgebungen zu testen. Zum Abschluss dieser Schockbehandlungen werden die Teile analysiert und mit einem ungealterten Kontrollmuster verglichen.

Das Aussehen des Kunststoffs wird auch durch die blosse Benutzung des Autos beeinträchtigt. Auch ein Fahrrad, Schlüssel oder ein Ring zum Beispiel können Schäden verursachen und dauerhafte Spuren auf der Karosserie oder einem Teil des Innenraums hinterlassen. Um dies zu verhindern, werden alle Kunststoffe mit einem Folterwerkzeug bearbeitet, das Kratzer simulieren soll. Konkret bedeutet das, dass eine Metallschraube auf die Teile angesetzt wird und sich in Längs- und Querrichtung hin und her bewegt. Die unvermeidlichen Kratzer sollten oberflächlich bleiben und die Eigenschaften des Kunststoffs nicht beeinträchtigen.

Im Laufe der Zeit können sich die Teile auch verdrehen, wellen oder sogar brechen. Im Labor für Polymer- und Flüssigkeitsnachhaltigkeit hat eine Zugmaschine daher auch die Aufgabe, den Kunststoff zu dehnen, um seine Bruchfestigkeit zu testen.

Nur Materialien, die alle Tests bestehen, kommen in die engere Auswahl.

METALL IM KORROSIONSTEST

Das zweite Labor, das in Titu untergebracht ist, ist das 2015 eingeweihte Korrosionszentrum. Hier werden alle Metallteile mithilfe einer Kammer für beschleunigte Korrosion unter die Lupe genommen. Bei einem neuen Auto schützt der Lack das Metall. Aber ein Unfall oder ein Kratzer, der den Lack bis auf das Metall abträgt, legt das Metall frei und setzt es der Korrosion aus.

"Ein Kunde kann das Auto zerkratzen, wir müssen dafür sorgen, dass die Korrosion oberflächlich bleibt und sich nicht weiterentwickelt. Dafür werden jedes Jahr fast 2.000 Tests durchgeführt, die die Qualität der Metallteile garantieren", Simina, Projektleiterin Korrosion

Neben kleinen Mustern werden auch ganze Teile wie die Motorhaube, die Heckklappe, die Türen und das Chassis diesem Test unterzogen. Auch verchromte und verzinkte Teile wie Bremstrommeln und - Scheiben, Schrauben und Embleme werden überprüft. Sie werden unter extremen klimatischen Bedingungen in die Korrosionskammer getaucht, wo Temperatur, Luftfeuchtigkeit und sogar die Zusammensetzung der Luft variieren. Beim Verlassen der Kammer wird die Korrosion um die Kratzer herum mithilfe eines strengen Rating-Tools analysiert.

Neben der Simulation natürlicher Bedingungen werden auch Chemikalien verwendet, um die Angriffe auf die Karosserie nachzuahmen. Mit Hilfe eines weiteren Spezialwerkzeugs, im Nebenraum der Korrosionskammer, werden die Metallteile so z. B. mit Scheibenwaschflüssigkeit oder enteisender Salzlösung in Kontakt gebracht.

Die übrigen Tests finden in einem anderen Raum, den Kieskammern, statt. Diese Test-Methode ist einfach erklärt: Dabei werden Metallteile mit Hochdruck mit Kieselsteinen besprüht, um festzustellen, welche Schäden diese an der Metallkarosserie des Fahrzeugs verursachen können. Lack, Verchromung, Verzinkung... jede Schutzschicht wird geprüft, um sicherzustellen, dass die Fahrzeuge den höchsten Qualitätsstandards entsprechen.

Erst wenn diese Prüfungen erfolgreich bestanden sind, werden die Teile und Materialien freigegeben und können in die neuen Dacia-Fahrzeuge eingebaut werden.


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